Come calibrare una stampante 3D passo dopo passo senza impazzire

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Se la tua stampante 3D te lo permette pezzi con un primo strato scadente, misure strane o finiture brutteIl problema non è quasi mai dovuto alla "sfortuna" o al fatto che il modello STL sia errato: il problema più comune è che uno dei componenti manca. buona calibrazione generale della macchina. La calibrazione non consiste solo nel regolare due parametri sulla slicer, ma nel seguire un metodo strutturato per mettere a punto il piano di stampa, l'estrusore, i motori, le temperature, le retrazioni e altro ancora.

Potrebbe sembrare un compito arduo, ma se segui un ordine logico vedrai che è molto più di quanto sembri. Più semplice e veloce di quanto sembriDovrai eseguire le procedure più complesse solo durante l'assemblaggio della stampante, la sostituzione di componenti hardware importanti o in caso di problemi evidenti. Questa guida offre una procedura dettagliata, ispirata ai sistemi di calibrazione più avanzati (Marlin, Klipper, OrcaSlicer, Bambu Studio, Cura, SuperSlicer, ecc.), ma spiegata in spagnolo castigliano e con un approccio pratico. Per qualsiasi domanda relativa al tuo modello di stampante, consulta [la documentazione/il partner/ecc. di riferimento]. Stampante 3D a resina contro stampante a filamento.

Cosa significa realmente calibrare una stampante 3D?

Quando parliamo di calibrare una stampante 3D, intendiamo regolare e controllare una serie di parametri in modo che l'intero sistema meccanico, elettronico e software Lavorare in modo coordinato. Non si tratta solo di "alzare o abbassare la temperatura", ma di rivedere tutto da stato fisico della macchina compresi i calcoli dei passi del motore, del flusso, delle tolleranze e delle compensazioni.

È importante distinguere tra regolare y calibrareLa regolazione comporta la modifica di un singolo valore (ad esempio, abbassando la temperatura dell'estrusore di 5 °C), mentre la calibrazione comporta misurare, testare e riadattare diversi parametri correlati fino a ottenere risultati coerenti (ad esempio, calibrare contemporaneamente estrusore, flusso e temperatura).

Ci sono momenti in cui una calibrazione accurata è quasi obbligatoria: quando assembli una nuova stampante, dopo averlo spostato o trasportato, dopo aver cambiato motori, mandrini, hotend, estrusore o scheda, durante l'aggiornamento del firmware o quando iniziano ad apparire difetti ripetitivi (fasce, misurazioni errate, strati incollati male, ecc.).

Preparazione: pulizia, ispezione meccanica e software

Prima di addentrarci in numeri e formule, vale la pena dedicare qualche minuto a far funzionare correttamente la stampante. Una stampante sporca o difettosa può rovinare tutto. calibrazione, per quanto perfetta possa essere nel firmware.

Inizia con il pulizia del letto e dell'ugelloRimuovere eventuali residui di adesivo, particelle di plastica incrostate o segni di stampe precedenti. Un piano di stampa appiccicoso o un ugello ostruito possono causare questo problema. Sottoestrusione, primo strato scadente ed errori di testPer gli ugelli molto sporchi, un metodo di "aspirazione a freddo" o semplicemente la sostituzione dell'ugello di solito consentono di risparmiare tempo.

Quindi controlla le parti meccaniche: assicurati che non ci sono viti allentate nei telai, nei supporti motore, nelle pulegge o nei tendicinghia. Qualsiasi allentamento genera vibrazioni, imprecisioni nei movimenti e, di conseguenza, misurazioni incoerenti nei test di calibrazione. Cogli anche l'occasione per verificare che le cinghie hanno la giusta tensione e che gli assi si muovano senza intoppi, senza punti di attrito.

Dal punto di vista del software, è consigliabile avere a disposizione un buon slicer. Al giorno d'oggi, spiccano alcune versioni molto complete di PrusaSlicer, come ad esempio OrcaSlicer, Bambu Studio o SuperSlicer, oltre a Cura. Molti di essi includono menu di calibrazione dedicati e generatori di test automatici (torri di temperatura, ritiro, flusso, ecc.), che semplificano notevolmente il processo.

Se usi Marlin o Klipper, controlla anche di utilizzare una versione ragionevolmente moderna e di avere un il cliente deve inviare il codice G (OctoPrint, Mainsail/Fluidd, Pronterface, il terminale del software di slicing, ecc.), perché alcune impostazioni vengono effettuate con comandi M ed è più comodo avviarle dal PC.

Livellamento del piano e regolazione dell'offset Z

Livellare correttamente il letto è la base di tutto. Senza un primo strato ben impostato, non importa quanto perfetto sia il resto, Le stampe si rovinano o si staccanoDue fattori entrano in gioco: la planarità relativa del letto rispetto agli assi e l'esatta distanza tra l'ugello e la superficie.

Nella livellatura manuale, il metodo classico è quello del foglio di carta: si posiziona un foglio di carta tra l'ugello e il piano e si regola l' viti angolari finché la carta non scorre con una leggera resistenza. Ripeti questa regolazione ai quattro angoli e al centro, ripassando tutti i punti, perché quando si corregge un punto È facile che un altro si disallinei.

Se la stampante ha Autolivellamento (BLTouch, sensori induttivi, ecc.)Non ne sei completamente libero: è comunque meglio rendere il letto il più piatto possibile, altrimenti il ​​firmware dovrà compensare troppo e i primi strati potrebbero risultare di spessore irregolare. Dopo la mesh autolivellante, regolare il Offset Z in modo che il primo strato non sia né appiattito come un foglio trasparente né così spesso da rendere visibili linee separate.

Durante una stampa di prova dei primi strati (un modello di quadrati o linee rette su tutto il piano), utilizzare la funzione di passo dopo passo del firmware per alzare o abbassare l'asse Z in tempo reale e impostare l'altezza esatta a proprio piacimento. Questa regolazione finale è spesso ciò che fa la differenza tra un primo strato mediocre e uno impeccabile.

Calibrazione elettrica: Vref / corrente del motore

Se la tua macchina è un modello di base o hai cambiato i driver/motori, potresti dover controllare la regolazione di Vref o corrente del driverQuesto valore determina la corrente che il driver fornisce al motore; se è basso, vedrai perdita di passi e strati spostati, e se è eccessivo, i motori e i driver si surriscaldano, causando guasti o addirittura danni.

Per calcolare la corrente appropriata sono necessarie tre informazioni: tipo di driver (TMC2209, A4988, ecc.), corrente nominale del motore e firmware. Molti produttori economici forniscono solo la corrente di picco e non la corrente nominale; in tal caso, è consigliabile utilizzare un margine di sicurezza più conservativo (circa il 70-80% di quel valore) per evitare il surriscaldamento.

Esistono calcolatori online che, inserendo il tipo di driver, la corrente del motore e la percentuale di sicurezza, ti danno il Vref per Marlin o run_current per Klipperinsieme alle istruzioni di base su come applicarlo. Una volta ottenuto il valore, nei driver in modalità UART/SPI è sufficiente modificare il parametro corrispondente nel firmware o nel file. printer.cfg; nei driver in modalità standalone dovrai misurare e regolare fisicamente il potenziometro con un multimetro.

Dopo aver giocato a Vref, è una buona idea fare un M503 (Marlin) o controllare l'output diagnostico (M122 in TMC) per confermare che i valori siano coerenti e, naturalmente, monitorare la temperatura dei motori e degli azionamenti dopo diverse lunghe impressioni.

Calibrazione dei passi dell'estrusore (passi E)

L'estrusore è il "cuore" del sistema di materiale. Se la stampante pensa di spingere 100 mm di filamento ma in realtà sono 92 o 110, tutto il resto sarà fuori sincrono: avrai sottoestrusione o sovraestrusione cronica, strati riempiti in modo inadeguato o bava eccessivaPertanto, prima di regolare il flusso nella slicer, è necessario assicurarsi che i passi per millimetro dell'estrusore siano impostati correttamente.

La procedura generale è semplice: riscaldare l'hotend alla temperatura temperatura di esercizio del filamentoSegna il filamento a una distanza nota dall'ingresso dell'estrusore (ad esempio, 120 mm), comanda l'estrusione di 100 mm dal pannello o dal terminale e misura la distanza rimanente fino al segno. La differenza ti indicherà la quantità di filamento effettivamente estrusa.

Con questi dati, si applica la classica formula di calibrazione: nuovi passi = (passi attuali * 100) / lunghezza estrusa effettivaSi inserisce il nuovo valore nel firmware (o tramite codice G, ad esempio con M92 Ennn in Marlin) e guardie con M500Idealmente, il test dovrebbe essere ripetuto finché, quando si richiede 100 mm, la misurazione effettiva non sia il più vicino possibile a 100.

Alcune risorse online offrono calcolatori visivi e-steps dove si inseriscono semplicemente i dati richiesti e quelli ottenuti, ma la logica è la stessa. È importante distinguere questa regolazione dalla calibrazione del flusso dello slicer: qui si impostano i parametri hardware esatti e poi si perfezionano le piccole differenze con il flusso.

PID e MPC: controllo stabile della temperatura

Il controllo della temperatura dell'hotend e del piano di stampa si basa su algoritmi come PID (Proporzionale-Integrale-Derivativa) o, più recentemente, nel controllo predittivo del modello (MPC (in Marlin). Se i valori non sono allineati, si osserveranno curve di temperatura a dente di sega, forti fluttuazioni o addirittura cali di temperatura durante la stampa di aree impegnative.

Autotune PID in Marlin viene normalmente avviato con M303specificando l'elemento riscaldante (hotend o piano riscaldato) e la temperatura target. Il firmware esegue diverse iterazioni di riscaldamento e raffreddamento per calcolare i coefficienti P, I e D e, al termine, fornisce i valori da applicare. M301 (hottend) o M304 (letto) e tenerli con M500Un PID ben tarato rende la linea di temperatura molto più stabile e senza grandi oscillazioni.

La modalità MPC, disponibile nelle versioni recenti di Marlin, fa un ulteriore passo avanti modellando il comportamento termico dell'hotend per prevedere come reagirà ai cambiamenti nel flusso plastico e nella ventilazioneL'attivazione comporta la configurazione di alcuni parametri aggiuntivi nel firmware e l'avvio di un autotune specifico (ad esempio con M306), ma una volta regolato, mantiene una temperatura ancora più costante in condizioni difficili.

Che si tratti di un PID classico o di un MPC, vale la pena dedicare un po' di tempo a questo punto, soprattutto se hai cambiato il tipo di blocco riscaldante, cartuccia, termistore o hotend, poiché il profilo termico cambia completamente.

Passi degli assi X, Y e Z e precisione dimensionale

Garantire che gli assi di movimento si muovano esattamente come dovrebbero è fondamentale per la coerenza delle misurazioni dei pezzi. Qui è importante distinguere tra movimento effettivo dell'asse e il risultato finale nel pezzo, perché nel secondo sono coinvolti molti più fattori (flusso, espansione del materiale, temperatura, ecc.).

Il metodo più affidabile è calibrare X, Y e Z misurando movimenti fisici Utilizzando un calibro, un righello o un comparatore, segnate due punti distanti 100 mm sulla struttura oppure utilizzate un supporto stampato. Impartite un movimento di 50-100 mm e misurate la distanza effettivamente percorsa dal carrello o dal piano di stampa. Utilizzate questa misurazione per regolare i passi con la stessa formula utilizzata per l'estrusore.

Molte persone usano il cubo di calibrazione come riferimento per X/Y/Z, ma non è l'ideale per calcolare i passi perché le dimensioni di stampa ne risentono notevolmente. flusso, tolleranze del filamento ed espansione/contrazione della plasticaIl cubo è utile come test di verifica, non come origine del calcolo.

Una volta regolati i passi di movimento, è possibile stampare un cubo di grandi dimensioni (30-40 mm o più) e verificare che le misure rientrino nel margine di tolleranza della macchina (una deviazione di circa 0,05-0,1 mm è solitamente più che accettabile per l'uso domestico). Per compensare quel piccolo errore residuo, è meglio utilizzare... compensazioni nell'affettatrice (espansione orizzontale, ridimensionamento fine) che continuano a riprodurre i passaggi.

In Klipper, invece di passi/mm, utilizziamo distanza di rotazioneQuesto valore viene calcolato in base alla cinematica (passo della cinghia, puleggia, microstepping, ecc.). Se si proviene da Marlin, è possibile ottenere un valore approssimativo dai passaggi precedenti, ma si consiglia di ricalcolarlo o di utilizzare come base i profili ufficiali della propria stampante.

Regolazione della portata e del diametro del filamento

Ora che gli e-step e gli axis step sono stati regolati correttamente, è il momento di mettere a punto il flusso di materiali che definisce lo slicer, solitamente sotto forma di percentuale (95%, 100%, 103%, ecc.). Questa regolazione compensa le piccole variazioni nel Diametro effettivo del filamento, sua composizione e suo comportamento allo stato fuso.

Innanzitutto, misurare il filamento con un calibro in diversi punti a circa 10 cm di distanza e calcolare la media del diametroCon un produttore affidabile, un'etichetta da 1,75 mm di solito corrisponde a un diametro reale di circa 1,73-1,77 mm; in altri casi, si potrebbero riscontrare deviazioni di 0,05 mm o più. Inserisci questa media nel profilo del filamento del tuo software di slicing per calcoli di volume più precisi.

Successivamente, stampa un test di flusso, ad esempio un cubo cavo a parete singola o pezzi specifici che ti consentono di misurare lo spessore della parete e vedere se corrisponde larghezza della linea configurataSe la parete è più spessa del previsto, si sta verificando una sovraestrusione e si dovrebbe ridurre il flusso; se è più sottile, aumentarlo. Molti calibratori avanzati combinano questo processo con meccanismi a leva e pistone che aiutano a trovare il punto in cui le tolleranze si adattano perfettamente senza bloccarsi.

Il valore finale della portata regolata deve essere salvato nel profilo del filamento dello slicer e non modificato nel firmware. Tieni presente che ogni tipo di materiale e marca Potrebbe essere necessario un flusso diverso, quindi è buona norma creare un profilo personalizzato per ogni coil o, almeno, per marca e gamma.

Torri termiche: trovare la finestra termica ideale

La temperatura dell'hotend influisce praticamente su tutto: sulla fusione degli strati, sul numero di fili, sulla lucentezza della superficie, sulla resistenza del pezzo e anche sulla facilità di stampa di ponti e sporgenze. Indipendentemente da quanto precise siano le specifiche dell'etichetta, ogni stampante e ogni specifica bobina di filamento hanno le proprie caratteristiche uniche. il tuo punto debole.

Il modo più chiaro per trovarlo è stamparne uno torre di temperaturaUn modello suddiviso in segmenti, ciascuno a un diverso valore di temperatura. È possibile generarlo tramite plugin (ad esempio, Calibration Shapes in Cura) o con le procedure guidate di calibrazione di OrcaSlicer, Bambu Studio o SuperSlicer, che inseriscono già il codice G per modificare la temperatura ogni X strati.

Quando ispezioni la torre, nota quale sezione ha migliore equilibrio tra dettaglio, assenza di fili sporgenti e buona adesione tra gli stratiA temperature eccessivamente elevate, si possono osservare superfici lucide, filamenti e forse deformazioni; a temperature eccessivamente basse, scarsa adesione tra gli strati, linee fuse in modo inadeguato o persino sottoestrusione. Scegliete un intervallo di 2-3 valori "ottimali" e abituatevi a lavorare all'interno di tale intervallo a seconda del tipo di pezzo (temperature più basse per i dettagli fini, più alte per la resistenza).

Ritrazioni: evitare i fili senza causare inceppamenti

La retrazione è il leggero movimento all'indietro del filamento quando l'estrusore si muove nel vuoto. Se non è regolata correttamente, compaiono i temuti [non chiaro - forse "buchi" o "buchi"]. “fili” o infilaturaGocce sulla superficie e sporco sui pezzi. Ma esagerare causa anche problemi: inceppamenti, usura del filamento e spazi vuoti attorno ai bordi.

I parametri chiave sono: distanza di retrazione, velocità di retrazione, velocità di estrazione, temperatura e tipo di sistema di estrusione (diretto o Bowden). Un estrusore diretto in genere necessita di una distanza minore rispetto a un estrusore Bowden, perché la lunghezza del tubo da comprimere e decomprimere è inferiore.

Per calibrare, utilizzare un test di retrazione specifico: questi sono solitamente torri con colonne multiple o cilindri intagliati che forzano molti movimenti a vuoto. L'obiettivo è variare la distanza e la velocità fino a individuare la combinazione che minimizza i filamenti senza che si verifichino spazi vuoti o scatti dell'estrusore.

Come guida, puoi iniziare con tabelle indicative (ad esempio, distanze brevi e veloci in connessione diretta, distanze più lunghe e un po' più lente in Bowden) e adattarti di conseguenza. Se, nonostante tutto, hai ancora dei fili, prova anche... abbassare leggermente la temperatura di stampa o per aumentare la velocità dei movimenti di viaggio.

Tolleranze ed espansione orizzontale

In molte parti funzionali, il problema non è tanto che misurano 20,03 mm invece di 20,00 mm, ma che I lacci non sono adatti o sono troppo larghiEcco dove entra in gioco la tolleranza orizzontale: il piccolo margine che bisogna lasciare affinché due pezzi si incastrino perfettamente senza sfregamenti o oscillazioni.

Quando la plastica si raffredda, può restringersi o espandersi Leggermente a seconda del materiale. Nella tecnologia FDM, si assume generalmente un restringimento di circa ±0,5%; ad esempio, l'ABS può restringersi fino al 2% in pezzi di grandi dimensioni, mentre il PLA è generalmente più stabile ma presenta comunque piccole variazioni.

Per regolare questo, è meglio stampare un prova di tolleranza, solitamente con una serie di spazi o perni con lievi differenze di decimi di millimetro. L'idea è di vedere entro quale intervallo gli elementi si muovono liberamente, entro quale si adattano perfettamente e oltre quale non si adattano più. Con questi dati è possibile configurare il espansione orizzontale della tua affettatrice, che "ispessisce" o "assottiglia" leggermente le pareti esterne per correggere questi effetti.

Alcuni software di slicing includono già questi test integrati nei loro menu di calibrazione (ad esempio, Orca Slicer con il suo Orca Tolerance Test). Altri consentono di applicare l'espansione in modo selettivo solo a... fori o superfici interneil che è molto utile quando si desidera mantenere le misure esterne molto precise.

Sporgenze, ponti e ventilazione a strati

Sporgenti e ponti sono un buon esempio della combinazione tra flusso, temperatura, ventilazione e accelerazioniSe è necessario riempire gli spazi vuoti tra i pezzi di supporto per ottenere un aspetto decente, probabilmente significa che manca qualche possibilità di regolazione.

Un test a sbalzo in genere prevede angoli crescenti (30°, 45°, 60°, ecc.). L'obiettivo è determinare l'angolo massimo di stampa possibile dalla macchina. senza che gli strati scivolino o pendano troppo in bassoRidurre la larghezza della linea, utilizzare ugelli standard/piccoli (0,4-0,2 mm) e garantire una buona ventilazione dello strato sono di grande aiuto.

I ponti, dal canto loro, sono sezioni di materiale "in aria" tra due punti. Esistono modelli che creano ponti di lunghezze crescenti da 10 a 100 mm per testarli con diverse velocità, flusso d'aria e impostazioni della ventola. Di solito è meglio stampare i ponti un po' più lentamente (ad esempio, 30-40 mm/s) e con la ventola al massimo, tranne che con materiali delicati come il PETG, dove potrebbe essere necessario ridurre leggermente il flusso d'aria per evitare deformazioni o inceppamenti.

Per migliorare entrambi i casi, è anche utile progettare pensando alla FDM: utilizzare smussi a 45° invece di bordi netti, dividere le parti complesse in più sezioni e orientare il modello in modo che ridurre al minimo le sporgenze critiche.

Giunture e finitura superficiale

La cucitura è quella linea verticale che di solito appare dove il programma di slicing decide inizio e fine dei perimetri di ogni strato. Se non viene controllato correttamente, possono comparire piccoli segni o gradini che compromettono l'aspetto dei pezzi, soprattutto in forme cilindriche o molto visibili.

Le moderne laminatrici offrono diverse strategie: allineare la cucitura in un angolo, disperderla in modo casuale o tecniche più avanzate come Cucitura della sciarpache tentano di mascherarlo integrandolo nel motivo. Inoltre, in molti software di slicing è possibile "colorare" l'area in cui si desidera che le cuciture si accumulino (ad esempio, nella parte meno visibile del pezzo) e bloccare altre aree.

Se le cuciture lasciano protuberanze o buchi, controlla anche la combinazione di retrazione, scorrimento, pulizia e pressione interna dell'ugelloA volte la soluzione consiste nel ridurre leggermente la pressione (con l'avanzamento lineare/pressione, che vedremo ora) piuttosto che limitarsi a modificare la posizione della giunzione.

Supporti: che svolgono la loro funzione e possono essere rimossi senza danni

I supporti sono un male necessario: aiutano a stampare aree impossibili, ma se sono configurati male possono mimetizzarsi con il pezzo o lasciare superfici orribiliL'obiettivo qui è trovare il giusto equilibrio tra densità, distanza di contatto e numero di strati di interfaccia.

In pratica, è consigliabile utilizzare strati di interfaccia tra il supporto e la parte, in modo che questa transizione abbia sufficiente separazione verticale La distanza deve essere tale da consentire una facile rimozione, ma anche da offrire un buon supporto. Se la distanza è troppo breve, aderiranno troppo saldamente e si rischia di danneggiare la superficie durante la rimozione; se è troppo lunga, gli strati che "sporgono" sul supporto rimarranno penzolanti.

Stampare un test di supporto specifico, combinando supporti sul piano e supporti sospesi dalla parte stessa, aiuta a regolare questi parametri senza rischiare un modello complesso. Inoltre è importante avere temperatura e flusso finemente regolatiperché i supporti stampati molto caldi o quelli con materiale in eccesso tendono a fondersi con tutto.

Avanzamento lineare / Avanzamento di pressione

L'avanzamento lineare (Marlin) o l'avanzamento di pressione (Klipper) è una funzione che compensa l' pressione interna del filamento nell'ugello Quando si cambia velocità. Senza di essa, in fase di accelerazione o frenata, compaiono sovraestrusioni in curva, "avvallamenti" nelle linee e piccole imprecisioni dimensionali.

In Marlin, viene attivato nel file di configurazione avanzata e il parametro viene regolato. KPer calibrarlo, ci sono generatori di test che creano linee con diversi valori K sulla stessa parte. Quando si stampa, si sceglie la sezione in cui Lo spessore delle linee è più uniforme e gli angoli sono più netti., con il più piccolo K possibile che raggiunga tale effetto.

Allo stesso modo, esistono generatori compatibili con Marlin e Klipper che producono modelli di linee rette e angoli, o persino torri, per valutare la risposta con diversi valori di anticipo di pressione. Una volta deciso il valore, idealmente è Configuralo per materiale Utilizzando il codice G nello script del filamento dello slicer, poiché ogni combinazione hotend-estrusore-plastica risponde in modo diverso.

Input Shaper, accelerazioni e artefatti di vibrazione

Quando si inizia a stampare più velocemente, compaiono artefatti come questi immagini fantasma, ronzii, onde o VFA/MRR (piccoli motivi verticali sulla superficie delle pareti). Questi difetti sono legati alle vibrazioni meccaniche della struttura e alle risonanze del motore, non tanto al flusso o alla temperatura.

I firmware attuali come Klipper e le ultime versioni di Marlin includono Modellazione dell'inputche modifica il profilo di accelerazione per annullare tali vibrazioni. Per regolarlo, si utilizzano solitamente torri di prova in cui vengono variate la frequenza e il tipo di filtro, oppure, in alternativa, accelerometri fisici collegato alla scheda per misurare la risposta effettiva della macchina.

In Marlin, ad esempio, Input Shaper può essere configurato con comandi come M593 e, nelle versioni recenti (2.1.3), anche combinarlo con sistemi di pianificazione come Movimento a tempo fisso (M493) per un controllo più preciso. La procedura generale prevede di trovare il limite di accelerazione ragionevole che la stampante può gestire senza perdere passi, e quindi di regolare lo shaper alle frequenze che generano la minima risonanza visibile nella torre.

Tuttavia, nessun modellatore di input può sostituire un buona base meccanicaTelai rigidi, cinghie ben allineate e tensionate, pulegge senza eccentricità e motori in buone condizioni. Se la struttura vibra come una chitarra, il software può fare ben poco.

Estrusione volumetrica massima (MVS) e velocità realistica

Ogni combinazione di estrusore e hotend ha un limite fisico di quanto plastica fusa può essere estratta al secondoSe si supera questo limite, il motore inizierà a saltare dei passi, il filamento ostruirà l'ugello e gli strati risulteranno sottili. Ecco perché è importante conoscere la velocità volumetrica massima (MVS) della propria stampante.

Per misurarlo, di solito si usa una procedura come questa: si riscalda l'hotend a una temperatura piuttosto elevata per quel materiale, gli si ordina di estrudere a velocità crescenti Si misurano i mm³/s e si monitora quando iniziano i sintomi di materiale insufficiente o i clic dell'estrusore. Con quel valore, è possibile calcolare il velocità di stampa teorica massima per lo spessore della linea e l'altezza dello strato.

I software di slicing più avanzati consentono di introdurre questo MVS nel profilo del filamento. Da lì, si occupano del resto. regolare la velocità di ciascuna sezione per evitare di superare il limite dell'hotend, massimizzando la produzione della macchina senza incorrere in sottoestrusione dovuta a colli di bottiglia termici.

Avvio e arresto del codice G e cambio filamento

Con tutto calibrato, vale la pena finire il lavoro con un un buon inizio e una buona fine del codice G che garantisce che ogni stampa inizi e finisca in modo coerente: homing completo, riscaldamento ordinato del piano e dell'estrusore, spurgo del filamento, pulizia dell'ugello, posizionamento sicuro al termine, spegnimento della ventola e del riscaldatore, ecc.

Inoltre, quando si cambia il filamento (materiale diverso, marca diversa o anche colore diverso), si consiglia di almeno una torre di temperatura rapida, un test di restringimento e, se cerchi la precisione, un controllo di flussoI profili di filamento dello slicer consentono persino di aggiungere un codice G specifico per ogni bobina, semplificando l'automazione di queste piccole regolazioni senza dover modificare il profilo di stampa complessivo.

Se hai seguito questo processo—livellamento, assi, estrusore, temperature, flusso, retrazioni, tolleranze, dinamica del movimento e codice G coerente—la tua stampante dovrebbe comportarsi come una macchina prevedibile e affidabileI primi strati aderiscono, le misure corrispondono, gli incastri funzionano e i difetti visivi sono ridotti al minimo; da quel momento in poi, qualsiasi futura messa a punto sarà una questione di perfezionamento per ogni progetto, invece di procedere alla cieca ogni volta che si lancia un pezzo.