Cum să calibrezi o imprimantă 3D pas cu pas, fără a exagera

PCHardwarePro » ferestre din » Cum să calibrezi o imprimantă 3D pas cu pas, fără a exagera

Dacă imprimanta ta 3D îți permite piese cu un prim strat slab, dimensiuni ciudate sau finisaje urâteProblema aproape niciodată nu este „ghinionul” sau faptul că modelul STL este greșit: cea mai frecventă problemă este că lipsește unul. calibrare generală bună a mașinii. Calibrarea nu înseamnă doar ajustarea a doi parametri pe feliator, ci urmarea unei metode structurate pentru reglarea fină a patului, extruderului, motoarelor, temperaturilor, retracțiilor și multe altele.

Poate părea o sarcină descurajantă, dar dacă urmezi o ordine logică, vei vedea că este mult mai mult decât atât. mai simplu și mai rapid decât pareȘi va trebui să efectuați pașii mai complecși doar atunci când asamblați imprimanta, schimbați componente hardware importante sau observați probleme evidente. Acest ghid oferă o prezentare completă, inspirată de cele mai avansate sisteme de calibrare (Marlin, Klipper, OrcaSlicer, Bambu Studio, Cura, SuperSlicer etc.), dar explicată în spaniolă castiliană și cu o abordare practică. Dacă aveți întrebări despre modelul imprimantei dvs., vă rugăm să consultați [documentația/partenerul/etc. relevant]. Imprimantă 3D cu rășină vs. filament.

Ce înseamnă, de fapt, calibrarea unei imprimante 3D?

Când vorbim despre calibrarea unei imprimante 3D, ne referim la ajustarea și verificarea unui set de parametri astfel încât întregul sistem mecanic, electronic și software Lucrați într-un mod coordonat. Nu este vorba doar despre „creșterea sau scăderea temperaturii”, ci despre revizuirea tuturor aspectelor, de la starea fizică a mașinii inclusiv calcule ale treptelor motorului, debitului, toleranțelor și compensărilor.

Este important să se facă distincția între regla y calibraAjustarea implică modificarea unei singure valori (de exemplu, scăderea temperaturii hotend-ului cu 5°C), în timp ce calibrarea implică măsurați, testați și reajustați mai mulți parametri corelați până când rezultatele sunt consecvente (de exemplu, calibrați extruderul, debitul și temperatura împreună).

Există anumite momente când o calibrare serioasă este aproape obligatorie: când asamblezi o imprimantă nouădupă mutarea sau transportul acestuia, după schimbarea motoarelor, axurilor, hotend-ului, extruderului sau plăcii, la actualizarea firmware-ului sau când încep să apară defecte repetitive (benzi, măsurători incorecte, straturi lipite prost etc.).

Pregătire: curățare, inspecție mecanică și software

Înainte de a te apuca de numere și formule, merită să-ți acorzi câteva minute pentru a pune imprimanta în funcțiune. O imprimantă murdară sau defectă poate strica orice. calibrare, oricât de perfectă ar fi în firmware.

Începe cu curățarea patului și a duzeiÎndepărtați orice reziduu de adeziv, pete de plastic lipite sau urme de la printuri anterioare. Un pat lipicios sau o duză înfundată pot cauza acest lucru. subextrudare, prim strat slab și erori de testarePentru duzele foarte murdare, o metodă de „tragere la rece” sau simpla înlocuire a duzei economisește de obicei timp.

Apoi verificați piesele mecanice: asigurați-vă că nu există șuruburi slăbite în cadre, suporturi de motor, scripeți sau întinzătoare de curele. Orice slăbire generează vibrații, inexactități în mișcări și, în consecință, măsurători inconsistente în testele de calibrare. De asemenea, profitați de această ocazie pentru a verifica dacă curelele au tensiunea corectă și că axele se mișcă lin, fără puncte dure.

Din punct de vedere software, este recomandabil să ai la îndemână un slicer bun. În zilele noastre, ies în evidență câteva fork-uri foarte complete ale PrusaSlicer, cum ar fi OrcaSlicer, Bambu Studio sau SuperSlicer, pe lângă Cura. Multe dintre ele includ meniuri de calibrare dedicate și generatoare automate de testare (turnuri de temperatură, contracție, curgere etc.), ceea ce simplifică foarte mult procesul.

Dacă folosiți Marlin sau Klipper, verificați și dacă utilizați o versiune relativ modernă și dacă aveți un clientul să trimită codul G (OctoPrint, Mainsail/Fluidd, Pronterface, terminalul propriu al slicerului etc.), deoarece unele setări se fac cu comenzi M și este mai convenabil să le lansați de pe PC.

Nivelarea patului și reglarea decalajului Z

Nivelarea corectă a patului este fundamentul a tot. Fără un prim strat bine așezat, indiferent cât de perfect este restul, Imprimeurile nu se ating sau se dezlipescDoi factori sunt implicați aici: planeitatea relativă a patului în raport cu axele și distanța exactă duză-suprafață.

În nivelarea manuală, metoda clasică este metoda cu coli de hârtie: plasați o foaie de hârtie între duză și pat și reglați șuruburi de colț până când hârtia alunecă cu o ușoară rezistență. Repetați această ajustare la cele patru colțuri și în centru, trecând din nou peste toate punctele, deoarece atunci când corectați unul Este ușor ca altul să se dezechilibreze.

Dacă imprimanta dumneavoastră are autonivelare (BLTouch, senzori inductivi etc.)Nu ești complet liber de asta: cel mai bine este să faci patul cât mai plat posibil, altfel firmware-ul va trebui să compenseze prea mult și primele straturi pot ieși cu grosimi inegale. După plasa autonivelantă, ajustează Z offset astfel încât primul strat nu este nici aplatizat ca o foaie transparentă, nici atât de gros încât să fie vizibile linii separate.

În timpul unei imprimări de test a primelor straturi (un model de pătrate sau linii drepte pe întregul pat), utilizați funcția babystepping din firmware-ul tău pentru a crește sau a reduce Z în timp real și pentru a seta înălțimea exactă după preferințe. Această ajustare finală este adesea ceea ce face diferența dintre un prim strat mediocru și unul impecabil.

Calibrare electrică: Vref / curent motor

Dacă mașina dumneavoastră este un model de bază sau ați schimbat driverele/motoarele, este posibil să fie nevoie să verificați reglajul Vref sau curentul driveruluiAceastă valoare determină curentul pe care driverul îl furnizează motorului; dacă este mic, veți vedea pierderea pașilor și straturi deplasate, iar dacă este excesiv, motoarele și driverele se supraîncălzesc, provocând defecțiuni sau chiar daune.

Pentru a calcula curentul corespunzător, aveți nevoie de trei informații: tipul driverului (TMC2209, A4988 etc.), curentul nominal al motorului și firmware. Mulți producători ieftini furnizează doar curent „de vârf” și nu curent nominal; în acest caz, este recomandabil să utilizați un o marjă de siguranță mai conservatoare (în jur de 70-80% din această valoare) pentru a evita supraîncălzirea.

Există calculatoare online care, introducând tipul de driver, curentul motorului și procentul de siguranță, vă oferă Vref pentru Marlin sau run_current pentru Klipperîmpreună cu instrucțiuni de bază despre cum se aplică. După ce obțineți valoarea, în driverele de mod UART/SPI trebuie doar să modificați parametrul corespunzător în firmware sau în fișier. printer.cfg; în driverele în modul autonom va trebui să măsurați și reglați fizic potențiometrul cu un multimetru.

După ce joci Vref, e o idee bună să faci o M503 (Marlin) sau verificați ieșirea de diagnosticare (M122 în TMC) pentru a confirma că valorile sunt consistente și, bineînțeles, monitorizarea temperaturii motoarelor și a driverelor după mai multe impresii lungi.

Calibrarea extruderului în trepte (trepte E)

Extruderul este „inima” sistemului de materiale. Dacă imprimanta crede că împinge 100 mm de filament, dar de fapt este 92 sau 110, totul va fi desincronizat: veți avea subextrudare cronică sau supraextrudare, straturi slab umplute sau exces de vaporiPrin urmare, înainte de a regla debitul în feliator, trebuie să vă asigurați că treptele pe milimetru ale extruderului sunt setate corect.

Procedura generală este simplă: încălziți hotend-ul până la temperatura de funcționare a filamentuluiMarcați filamentul la o distanță cunoscută de orificiul de intrare al extruderului (de exemplu, 120 mm), comandați-i să extrudeze 100 mm de la panou sau terminal și măsurați distanța rămasă până la marcaj. Diferența vă va spune cât a fost extrudat efectiv.

Cu aceste date, aplici formula clasică de calibrare: pași noi = (pași actuali * 100) / lungimea extrudată realăIntroduceți noua valoare în firmware (sau prin cod G, de exemplu cu M92 Ennn în Marlin) și paznici cu M500În mod ideal, testul ar trebui repetat până când, atunci când se solicită 100 mm, măsurătoarea reală este cât mai aproape de 100.

Unele resurse online oferă Calculatoare vizuale E-steps unde pur și simplu introduci ce ai solicitat și ce ai primit, dar logica este aceeași. Este important să diferențiezi această ajustare de calibrarea debitului slicerului: aici setezi exact hardware-ul, apoi ajustezi fin micile diferențe de debit.

PID și MPC: control stabil al temperaturii

Controlul temperaturii hotend-ului și a patului se bazează pe algoritmi precum PID (Proporțional-Integral-Derivat) sau, mai recent, în controlul modelului predictiv (MPC (în Marlin). Dacă valorile sunt nealiniate, veți vedea curbe de temperatură în formă de dinți de fierăstrău, fluctuații puternice sau chiar scăderi de temperatură la imprimarea zonelor solicitante.

Autotune PID în Marlin este lansat în mod normal cu M303specificând elementul (hotend sau pat) și temperatura țintă. Firmware-ul efectuează mai multe iterații de încălzire și răcire pentru a calcula coeficienții P, I și D, iar la finalizare furnizează valorile pe care le puteți aplica. M301 (cap de încălzire) sau M304 (pat) și țineți-i cu M500Un PID bine reglat face ca linia de temperatură mult mai stabil și fără oscilații mari.

Modul MPC, disponibil în versiunile recente de Marlin, merge mai departe prin modelarea comportamentului termic al hotend-ului pentru a prezice cum va reacționa la schimbările fluxului plastic și ale ventilațieiActivarea implică configurarea unor parametri suplimentari în firmware și lansarea unei autoreglari specifice (de exemplu, cu M306), dar odată reglat, menține o temperatură și mai constantă în condiții dificile.

Fie că este vorba de un PID clasic sau de un MPC, merită să acordați atenție acestui aspect, mai ales dacă ați schimbat tipul de bloc de încălzire, cartuș, termistor sau hotend, deoarece profilul termic se schimbă complet.

Pașii și precizia dimensională a axelor X, Y și Z

Asigurarea faptului că axele de mișcare se deplasează exact așa cum ar trebui este esențială pentru consecvența măsurătorilor piesei. Aici, este important să se facă distincția între mișcarea efectivă a axei și rezultatul final în piesă, deoarece în a doua sunt implicați mult mai mulți factori (curgerea, dilatarea materialului, temperatura etc.).

Cea mai fiabilă metodă este calibrarea X, Y și Z prin măsurare mișcări fizice Folosind un etrier, o riglă sau un comparator cu cadran, marcați două puncte la 100 mm distanță pe structură sau utilizați un suport imprimat. Comandați o mișcare de 50-100 mm și măsurați cât de departe s-a deplasat efectiv căruciorul sau patul. Folosiți această măsurătoare pentru a ajusta pașii cu aceeași formulă ca pentru extruder.

Mulți oameni folosesc cubul de calibrare ca referință pentru X/Y/Z, dar nu este ideal pentru calcularea pașilor, deoarece dimensiunile imprimate sunt puternic afectate de acesta. curgere, toleranțe ale filamentului și expansiune/contracție plasticăCubul este util ca test de verificare, nu ca origine a calculului.

După ce ați ajustat pașii de mișcare, puteți imprima un cub mare (30-40 mm sau mai mult) și verifica dacă măsurătorile se încadrează în marja rezonabilă a mașinii dvs. (o abatere de genul 0,05-0,1 mm este de obicei mai mult decât acceptabilă pentru uz casnic). Pentru a ajusta acea mică eroare rămasă, cel mai bine este să utilizați... compensări în feliere (expansiune orizontală, scalare fină) care continuă să redea pași.

La Klipper, în loc de pași/mm, folosim distanță_de_rotațieAceasta se calculează pe baza cinematicii (pasul curelei, scripetul, micro-pasurile etc.). Dacă veniți din Marlin, puteți obține o valoare aproximativă din pașii anteriori, dar este recomandat să o recalculați sau să utilizați profilurile oficiale pentru imprimanta dvs. ca bază.

Reglarea debitului și a diametrului filamentului

Odată ce pașii electronici și pașii axelor sunt acum reglați corect, este timpul să reglați fin fluxul de materiale care definește slicer-ul, de obicei sub forma unui procent (95%, 100%, 103% etc.). Această ajustare compensează micile variații ale Diametrul real al filamentului, compoziția sa și comportamentul său la topire.

Mai întâi, măsurați filamentul cu un șubler în mai multe puncte la aproximativ 10 cm distanță și calculați media diametruluiLa un producător reputat, o etichetă de 1,75 mm se traduce de obicei în realitate în jur de 1,73-1,77 mm; în alte cazuri, este posibil să observați abateri de 0,05 mm sau mai mult. Introduceți această medie în profilul filamentului slicerului pentru calcule de volum mai precise.

Apoi, imprimați un test de curgere, de exemplu un cub gol cu ​​perete simplu sau piese specifice care vă permit să măsurați grosimea peretelui și să vedeți dacă se potrivește cu lățimea liniei configuratăDacă peretele este mai gros decât era de așteptat, supraextrudați și ar trebui să reduceți debitul; dacă este mai subțire, creșteți-l. Multe calibratoare avansate combină acest proces cu mecanisme cu pârghie și piston care vă ajută să găsiți punctul în care toleranțele se potrivesc perfect, dar fără a se bloca.

Valoarea finală ajustată a debitului trebuie salvată în profilul filamentului șlicerului și nu modificată în firmware. Rețineți că fiecare tipul de material și marca Este posibil să necesite un debit diferit, așa că este o bună practică să vă creați propriul profil per bobină sau, cel puțin, per marcă și gamă.

Turnuri de temperatură: găsirea celei mai bune ferestre termice

Temperatura capului de imprimare afectează aproape totul: modul în care straturile se îmbină, numărul de fire, luciul suprafeței, rezistența piesei și, de asemenea, ușurința imprimării punților și consolelor. Indiferent cât de bune sunt specificațiile etichetelor, fiecare imprimantă și fiecare rolă de filament specifică are propriile caracteristici unice. punctul tău ideal.

Cea mai clară modalitate de a o găsi este să imprimați unul turn de temperaturăUn model împărțit în segmente, fiecare la o valoare diferită a temperaturii. Îl puteți genera din plugin-uri (de exemplu, Calibration Shapes în Cura) sau cu ajutorul programelor de calibrare OrcaSlicer, Bambu Studio sau SuperSlicer, care inserează deja codul G pentru a schimba temperatura la fiecare X straturi.

Când inspectați turnul, observați ce secțiune are un echilibru mai bun între detalii, absența firelor și o bună aderență între straturiLa temperaturi excesiv de ridicate, veți observa suprafețe lucioase, încordări și, eventual, deformări; la temperaturi excesiv de scăzute, aderență slabă a straturilor, linii prost topite sau chiar subextrudare. Alegeți un interval de 2-3 valori „bune” și obișnuiți-vă să lucrați în acest interval, în funcție de tipul piesei (mai mici pentru detalii fine, mai mari pentru rezistență).

Retrageri: evitarea filetelor fără a provoca blocaje

Retragerea este mișcarea ușoară a filamentului înapoi atunci când extruderul face mișcări în vid. Dacă este reglat incorect, apar temutele [neclar - posibil „găuri” sau „găuri”). „fire” sau înșirăriPicături pe suprafață și murdărie pe piese. Dar exagerarea cauzează și probleme: blocaje, uzura filamentului și goluri în jurul marginilor.

Parametrii cheie sunt: distanța de retragere, viteza de retragere, viteza de detracție, temperatura și tipul sistemului de extrudare (direct sau Bowden). Un extruder direct necesită de obicei o distanță mai mică decât un extruder Bowden, deoarece există o lungime mai mică a tubului pentru comprimare și decomprimare.

Pentru calibrare, utilizați un test de retracție specific: acestea sunt de obicei turnuri cu coloane multiple sau cilindri crestati care forțează multe mișcări în gol. Scopul este de a varia distanța și viteza până când vedem ce combinație minimizează filetele fără a apărea goluri sau clicuri ale extruderului.

Ca ghid, puteți începe cu tabele orientative (de exemplu, distanțe scurte și rapide în conexiune directă, distanțe mai lungi și ceva mai lente în Bowden) și puteți ajusta de acolo. Dacă totuși aveți fire de discuție în ciuda tuturor acestor lucruri, încercați și... reduceți puțin temperatura de imprimare sau pentru a crește viteza mișcărilor de deplasare.

Toleranțe și expansiune orizontală

În multe componente funcționale, problema nu este atât faptul că acestea măsoară 20,03 mm în loc de 20,00 mm, ci faptul că Șireturile nu se potrivesc sau sunt prea largiAici intervine toleranța orizontală: mica marjă pe care trebuie să o lași astfel încât două piese să se potrivească fără a se freca sau a se clătina.

Când plasticul se răcește, poate micșora sau extinde Depinde puțin de material. În FDM, se presupune de obicei o contracție de aproximativ ±0,5%; de exemplu, ABS-ul se poate contracționa până la 2% în piese mari, în timp ce PLA-ul este în general mai stabil, dar prezintă și mici variații.

Pentru a ajusta acest lucru, cel mai bine este să imprimați o test de toleranță, de obicei cu o serie de goluri sau pini cu mici diferențe de zecimi de milimetru. Ideea este de a vedea în ce interval se mișcă liber elementele, în care se potrivesc perfect și dincolo de care nu se mai potrivesc. Cu aceste date puteți configura expansiune orizontală al feliatorului tău, care „îngroașă” sau „subțiază” ușor pereții exteriori pentru a corecta aceste efecte.

Unele slicere includ deja aceste teste integrate în meniurile lor de calibrare (de exemplu, Orca Slicer cu testul său de toleranță Orca). Altele vă permit să aplicați selectiv extinderea doar la... găuri sau suprafețe interneceea ce este foarte util atunci când doriți să mențineți măsurători externe foarte precise.

Console, poduri și ventilație în straturi

Surplombele și podurile sunt un bun exemplu al combinației dintre debit, temperatură, ventilație și accelerațiiDacă trebuie să umpleți piesele de susținere pentru a le face să arate decent, probabil că există o lipsă de ajustare aici.

Un test de consolă implică de obicei unghiuri crescânde (30°, 45°, 60° etc.). Scopul este de a vedea unghiul maxim la care poate imprima mașina. fără ca straturile să cadă sau să atârne prea josReducerea lățimii liniei, utilizarea duzelor standard/mici (0,4-0,2 mm) și asigurarea unei bune ventilații a stratului ajută foarte mult.

Podurile, la rândul lor, sunt secțiuni de material „în aer” între două puncte. Există modele care creează poduri de mărirea lungimilor de la 10 la 100 mm pentru a le testa cu diferite viteze, flux de aer și setări ale ventilatorului. De obicei, este recomandat să imprimați punți puțin mai lent (de exemplu, 30-40 mm/s) și cu ventilatorul la putere maximă, cu excepția materialelor delicate precum PETG, unde ar putea fi necesar să reduceți ușor fluxul de aer pentru a evita deformarea sau blocajele.

Pentru a îmbunătăți ambele cazuri, este util să se proiecteze având în vedere FDM: se utilizează teșituri la 45° în loc de muchii ascuțite, se împart piesele complexe în mai multe secțiuni și se orientează modelul astfel încât minimizarea consolelor critice.

Cusături și finisaj de suprafață

Cusătura este acea linie verticală care apare de obicei acolo unde tăietorul decide începe și termină perimetrele al fiecărui strat. Dacă nu este controlat corespunzător, pot apărea mici urme sau trepte care distrag atenția de la piese, în special în cazul formelor cilindrice sau foarte vizibile.

Laminatoarele moderne oferă mai multe strategii: alinierea cusăturii într-un colț, împrăștierea ei aleatorie sau tehnici mai avansate, cum ar fi Cusătură eșarfăcare încearcă să o deghizeze prin integrarea ei în model. În plus, în multe mașini de tăiat cusături puteți „picta” zona în care doriți să se acumuleze cusăturile (de exemplu, în partea cea mai puțin vizibilă a piesei) și să blocați alte zone.

Dacă cusăturile lasă denivelări sau găuri, verificați și combinația de retragere, rotire liberă, ștergere și presiune internă a duzeiUneori, soluția constă în reducerea ușoară a presiunii (cu Avans Liniar / Avans Presiune, pe care le vom vedea acum), în loc să ne jucăm pur și simplu cu locația cusăturii.

Suporturi: care își îndeplinesc funcția și pot fi îndepărtate fără a se deteriora

Suporturile sunt un rău necesar: ajută la imprimarea unor zone imposibile, dar dacă sunt configurate greșit, pot... se îmbină cu piesa sau lasă suprafețe hidoaseJocul aici constă în găsirea echilibrului între densitate, distanța de contact și numărul de straturi de interfață.

În practică, este recomandabil să se utilizeze straturi de interfață între suport și piesă, astfel încât această tranziție să aibă loc separare verticală suficientă Distanța trebuie să fie astfel încât acestea să poată fi îndepărtate cu ușurință, dar să ofere și un suport bun. Dacă distanța este prea scurtă, se vor lipi prea strâns și veți deteriora suprafața la îndepărtarea lor; dacă este prea mare, straturile care „zboară” peste suport vor atârna liber.

Imprimarea unui test specific de susținere, combinând susținerile de pe pat și susținerile atârnate de piesa în sine, ajută la ajustarea acestor parametri fără a risca un model complex. În plus, este important să aveți temperatură și debit reglate findeoarece suporturile imprimate foarte fierbinți sau cele cu exces de material tind să se topească cu tot.

Avans liniar / Avans prin presiune

Avansul liniar (Marlin) sau Avansul prin presiune (Klipper) este o funcție care compensează presiunea internă a filamentului în duză Când schimbi viteza. Fără aceasta, la accelerare sau frânare, apar supraextruziuni în viraje, „burtă” în linii și mici inexactități dimensionale.

În Marlin, este activat în fișierul de configurare avansată și parametrul este ajustat. KPentru calibrare, există generatoare de teste care creează linii cu valori K diferite pe aceeași piesă. La imprimare, alegeți secțiunea unde Grosimea liniei este mai uniformă, iar colțurile sunt mai ascuțite., cu cel mai mic K posibil care realizează acest efect.

În mod similar, există generatoare compatibile cu Marlin și Klipper care produc modele de linii drepte și colțuri, sau chiar turnuri, pentru a evalua răspunsul cu diferite valori ale Avansului Presiunii. Odată ce valoarea este decisă, în mod ideal este... Configurați-l după material folosind codul G în scriptul filamentului slicerului, deoarece fiecare combinație hotend-extruder-plastic răspunde diferit.

Input Shaper, accelerații și artefacte de vibrații

Când începeți să imprimați mai repede, apar artefacte precum acestea ghosting, sunete, unde sau VFA/MRR (mici modele verticale pe suprafața pereților). Aceste defecte sunt legate de vibrațiile mecanice ale structurii și de rezonanțele motorului, nu atât de mult de curgere sau temperatură.

Firmware-urile actuale, cum ar fi Klipper și cele mai recente versiuni de Marlin, includ Modelarea intrăriicare modifică profilul de accelerație pentru a anula acele vibrații. Pentru a-l ajusta, se utilizează de obicei turnuri de testare în care se variază frecvența și tipul de filtru sau, alternativ, accelerometre fizice conectat la placă pentru a măsura răspunsul real al mașinii.

În Marlin, de exemplu, Input Shaper poate fi configurat cu comenzi precum M593 și, în versiunile recente (2.1.3), chiar îl combină cu sisteme de planificare precum Mișcare cu timp fix (M493) pentru un control mai precis. Procedura generală implică găsirea limitei de accelerație rezonabile pe care imprimanta o poate gestiona fără a pierde pași, apoi ajustarea modelatorului la frecvențele care generează cel mai puțin vizibil sunet de sonerie în turn.

Totuși, niciun modelator de intrare nu poate înlocui un fundație mecanică bunăCadre rigide, curele bine aliniate și tensionate, scripeți fără excentricitate și motoare în stare bună. Dacă structura vibrează ca o chitară, software-ul poate face doar atât.

Extrudare volumetrică maximă (MVS) și viteză realistă

Fiecare combinație de extruder și hotend are o limită fizică a cantității plasticul topit poate fi extras pe secundăDacă depășiți această limită, motorul va începe să sară peste pași, filamentul va bloca duza, iar straturile vor ieși subțiri. De aceea este important să cunoașteți viteza volumetrică maximă (MVS) a imprimantei dumneavoastră.

Pentru a-l măsura, se folosește de obicei o procedură de genul acesta: încălzești hotend-ul la o temperatură oarecum ridicată pentru materialul respectiv, îi comanzi să extrudeze la creșterea vitezei în mm³/s și monitorizați când încep simptomele de material insuficient sau clicuri ale extruderului. Cu această cifră puteți calcula viteză maximă teoretică de imprimare pentru lățimea liniei și înălțimea stratului.

Cele mai avansate slicere vă permit să introduceți acest MVS în profilul filamentului. De acolo, ei se ocupă de restul. reglați viteza fiecărei secțiuni pentru a evita depășirea limitei capului de imprimare, maximizând randamentul mașinii fără a cădea în subextrudare din cauza blocajelor termice.

Pornirea și oprirea codului G și a schimbărilor de filament

Cu totul calibrat, merită să termini treaba cu un cod G bun de început și sfârșit care asigură că fiecare imprimare începe și se termină în mod consecvent: poziționare completă, încălzire ordonată a patului de imprimare și a capului de imprimare, purjarea filamentului, curățarea duzelor, poziționarea în siguranță la finalizare, oprirea ventilatorului și a încălzitorului etc.

În plus, atunci când schimbați filamentul (material diferit, altă marcă sau chiar altă culoare), se recomandă cel puțin un turn de temperatură rapidă, un test de contracție și, dacă sunteți în căutarea preciziei, o verificare a fluxuluiProfilurile filamentului slicerului vă permit chiar să adăugați un cod G specific pentru fiecare bobină, facilitând automatizarea acestor mici ajustări fără a afecta profilul general de imprimare.

Dacă ați urmat acest proces — nivelare, axe, extruder, temperaturi, flux, retracții, toleranțe, dinamică de mișcare și cod G consistent — imprimanta dvs. ar trebui să se comporte ca o mașină previzibilă și fiabilăPrimele straturi se lipesc, măsurătorile se potrivesc, potrivirile funcționează, iar defectele vizuale sunt reduse la minimum; de atunci încolo, orice ajustare fină viitoare va fi o chestiune de rafinare pentru fiecare proiect, în loc să acționezi orbește de fiecare dată când lansezi o lucrare.